बातम्या आणि प्रेस

रंग-पीएंटरप्राइझच्या अस्तित्वासाठी आणि प्रगतीसाठी उच्च उत्पादकता राखणे आवश्यक आहे असा विश्वास आहे.उद्योगांची वास्तविक उत्पादन क्षमता मोजण्यासाठी उपकरणांची सर्वसमावेशक कार्यक्षमता हे एक महत्त्वाचे मानक आहे.उपकरणांच्या कार्यक्षमतेच्या व्यवस्थापनाद्वारे, COLOR-P उत्पादन कार्यक्षमतेवर परिणाम करणारे अडथळे सहजपणे शोधू शकतात, नंतर उत्पादन कार्यक्षमता सुधारण्याचे उद्दिष्ट साध्य करण्यासाठी सुधारित आणि ट्रॅक करू शकतात.

उपकरणांच्या खराब स्थितीचा थेट उत्पादनावर परिणाम होईल, उपकरणांचे नुकसान कमी करण्याचा उद्देश उपकरणांचा सर्वसमावेशक वापर दर सुधारणे, योग्य उत्पादन दर सुनिश्चित करणे आणि त्याच वेळी उत्पादन कार्यक्षमता सुधारणे हा आहे.उपकरणांचे नुकसान कमी करण्यासाठी, आपल्याला डिव्हाइसचे सहा मोठे नुकसान, मशीनमध्ये बिघाड, वेग कमी होणे, कचरा, लाइन बदलणे, अनियोजित शटडाउन, दोष याबद्दल माहिती असणे आवश्यक आहे.

१.मशीनअपयश

मशीन फेल्युअर म्हणजे यंत्रातील बिघाडामुळे वाया गेलेला वेळ.या टप्प्यावर, कर्मचार्‍यांना उपकरणातील बिघाडांची नोंद करणे, अपयश अधूनमधून अपयश आहे की वारंवार, दीर्घकालीन किरकोळ बिघाड आहे हे निर्धारित करणे आणि देखभालीची पुष्टी करणे आवश्यक आहे.

काउंटरमेजर्स: एंटरप्राइझ उपकरणे देखरेख रेकॉर्ड स्थापित करते;दररोज देखभाल आणि दुरुस्ती करा;कारणे शोधण्यासाठी डेटा रेकॉर्डचे विश्लेषण करा, समस्यांना प्राधान्य देण्यासाठी पद्धतशीर उपायांचा अवलंब करा आणि नंतर सुधारणेवर लक्ष केंद्रित करा.

2. रेषा बदल

लाईन चेंज लॉस म्हणजे शटडाउनमुळे होणारे नुकसान आणि पुन्हा असेंब्ली आणि डीबगिंगमुळे होणारा कचरा, जो सामान्यत: पहिल्या उत्पादनाची पुष्टी करताना मागील ऑर्डरचे शेवटचे उत्पादन आणि पुढील ऑर्डर दरम्यान प्रक्रियेत होते.तपासणीद्वारे रेकॉर्डची पुष्टी केली जाऊ शकते.

काउंटरमेजर्स: रेषा बदलण्याची वेळ कमी करण्यासाठी वेगवान रेषा बदलाची पद्धत वापरणे;कार्यप्रदर्शन व्यवस्थापनाद्वारे लाइन बदलण्याची वेळ पात्र आहे की नाही याचे निरीक्षण करा;सतत सुधारणा कृती अंमलात आणा.

3. अनुसूचित शटडाउन

मशीनमध्ये बिघाड झाल्याने वेळेचा अपव्यय होत आहे.थांबण्याची वेळ 5 मिनिटांपेक्षा कमी असल्यास, विलंब सुरू करणे किंवा त्यापूर्वी पूर्ण करणे, सर्व काही विशेष व्यक्तीद्वारे रेकॉर्ड करणे आवश्यक आहे आणि व्यवस्थापक किंवा जबाबदार व्यक्तीद्वारे अंतिम पुष्टीकरण आवश्यक आहे.

काउंटरमेजर्स: टीम लीडरने प्रक्रियेचे निरीक्षण करण्यासाठी वेळ काढला पाहिजे, लक्षात ठेवा आणि लहान डाउनटाइम रेकॉर्ड करा;अनियोजित शटडाउनची मुख्य कारणे समजून घ्या आणि केंद्रित मूळ कारण निराकरणाची अंमलबजावणी करा;कामाच्या तासांसाठी स्पष्टपणे परिभाषित मानके;डेटाची अचूकता सतत सुधारण्यासाठी मॉनिटरिंगद्वारे डाउनटाइम रेकॉर्ड करा.

4.वेग कमी होणे

स्पीड रिडक्शन म्हणजे प्रोसेस डिझाईन स्पीड स्टँडर्डच्या खाली मशीन चालवण्याच्या गतीमुळे होणारा वेळ हानी.

काउंटरमेजर्स: वास्तविक डिझाइन केलेला वेग, कमाल वेग आणि वेग मर्यादेची भौतिक कारणे स्पष्ट करण्यासाठी;अभियंत्यांना प्रोग्राम तपासण्यासाठी आणि त्यात बदल करण्यास सांगा.धीमे होण्याचे कारण शोधण्यासाठी आणि डिझाईनच्या गतीवर शंका घेण्यासाठी डिव्हाइस सुधारणा लागू करा.

५.कचरा

कचरा म्हणजे उत्पादन प्रक्रियेत मशीनच्या समायोजनादरम्यान आढळणारी खराब आणि स्क्रॅप केलेली उत्पादने.आयुक्तांकडून आकडेवारी काढली जाते.

काउंटरमेजर्स: नुकसानाची कारणे, ठिकाणे आणि टोम समजून घ्या आणि नंतर त्यांचे निराकरण करण्यासाठी मूळ उपाय लागू करा;स्विच सेट करण्याची गरज कमी करण्यासाठी किंवा अगदी दूर करण्यासाठी द्रुत लाइन स्विचिंग तंत्राचा वापर, ज्यामुळे स्विचिंग नुकसान कमी होते.

6. दोष

गुणवत्तेतील दोष, मुख्यत्वे उत्पादनाच्या अंतिम पूर्ण तपासणीमध्ये आढळलेल्या सदोष उत्पादनांचा संदर्भ घेतात, मॅन्युअल तपासणी दरम्यान मॅन्युअली रेकॉर्ड केले जाऊ शकतात (दोषयुक्त सामग्री, सदोष प्रमाण इ. दर्शविण्यासाठी टीप).

काउंटरमेजर: नेहमीच्या आणि सतत डेटा रेकॉर्डिंगद्वारे प्रक्रियेच्या बदलत्या वैशिष्ट्यांचे विश्लेषण करा आणि समजून घ्या;जबाबदार व्यक्तीला गुणवत्तेच्या समस्येबद्दल अभिप्राय द्या.

शेवटी, उपकरण व्यवस्थापनाचा एक महत्त्वाचा उद्देश म्हणजे व्यवस्थापकांना लेबल प्रिंटिंग एंटरप्राइजेसमध्ये विद्यमान सहा प्रमुख तोटे शोधण्यात आणि कमी करण्यात मदत करणे.